कोल्हू के कुछ सामान्य दोषों का त्वरित निवारण
फीड फैक्ट्री में फीड बनाने के लिए पल्वराइज़र मुख्य उपकरणों में से एक है। चूर्णीकरण के माध्यम से, प्रति इकाई द्रव्यमान में कच्चे माल के कणों के बड़े कुल सतह क्षेत्र को बढ़ाया जा सकता है, पशु पाचक रस में फ़ीड पोषक तत्वों की घुलनशीलता को बढ़ाया जा सकता है, और जानवरों की पाचनशक्ति में सुधार किया जा सकता है। इसलिए, रखरखाव और संचालन कर्मियों के लिए यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है कि वे पल्वराइज़र सिस्टम के सामान्य दोषों का विश्लेषण और उनसे निपटना सीखें, उन्हें कम समय में समाप्त करें, और जितनी जल्दी हो सके उत्पादन फिर से शुरू करें।
1、 पूरे pulverizer का कंपन
आम तौर पर, मोटर सीधे पल्सवराइजिंग डिवाइस से जुड़ा होता है, जो सरल और बनाए रखने में आसान होता है। हालांकि, अगर असेंबली प्रक्रिया के दौरान दोनों को अच्छी तरह से नहीं जोड़ा जा सकता है, तो ग्राइंडर का समग्र कंपन होगा।
(1) मोटर रोटर ग्राइंडर रोटर के साथ केंद्रित नहीं है। मोटर की स्थिति को बाएँ और दाएँ ले जाया जा सकता है, या दो रोटार की सांद्रता को समायोजित करने के लिए मोटर के पैर के नीचे एक पैड जोड़ा जा सकता है।
(2) ग्राइंडर रोटर संकेंद्रित नहीं है। इसका कारण यह है कि सपोर्ट पाम रोटर शाफ्ट की दो असर वाली सतहें एक ही तल में नहीं होती हैं। कॉपर शीट को सहायक असर वाली सीट की निचली सतह पर गद्देदार किया जा सकता है, या यह सुनिश्चित करने के लिए कि दो शाफ्ट सिर संकेंद्रित हैं, असर के तल पर एक समायोज्य पच्चर का लोहा जोड़ा जा सकता है।
(3) पेराई कक्ष का कंपन बड़ा होता है। कारण यह है कि युग्मन रोटर के साथ केंद्रित नहीं है या रोटर के अंदर फ्लैट हथौड़ा की गुणवत्ता एक समान नहीं है। विभिन्न प्रकार के कपलिंग के अनुसार, युग्मन और मोटर के बीच संबंध को पूरा करने के लिए संबंधित तरीकों को लिया जा सकता है: जब हथौड़े के टुकड़ों की गुणवत्ता असमान होती है, तो सममित हथौड़े के टुकड़े बनाने के लिए हथौड़े के टुकड़ों के प्रत्येक समूह को फिर से चुना जाना चाहिए, इसलिए कि सममित हथौड़े के टुकड़ों की त्रुटि 5g से कम है।
(4) मूल संतुलन टूट गया है। मोटर की मरम्मत के बाद, समग्र संतुलन सुनिश्चित करने के लिए गतिशील संतुलन परीक्षण किया जाएगा।
(5) पल्वराइज़र सिस्टम के नींव के बोल्ट ढीले हैं या नींव दृढ़ नहीं है। स्थापना या रखरखाव के दौरान, नींव बोल्ट को समान रूप से कड़ा किया जाना चाहिए। कंपन को कम करने के लिए नींव और पल्वराइज़र के बीच एक सदमे अवशोषक स्थापित किया जाना चाहिए।
(6) हथौड़े का टुकड़ा टूट गया है या पेराई कक्ष में कठोर हर तरह की चीज़ें हैं। ये सभी रोटर रोटेशन के असंतुलन का कारण बनेंगे और पूरी मशीन के कंपन का कारण बनेंगे। इसलिए, हथौड़े के गंभीर टुकड़ों का नियमित निरीक्षण किया जाना चाहिए। प्रतिस्थापित करते समय, सममित रूप से बदलें; पल्वराइज़र के संचालन के दौरान असामान्य ध्वनि के मामले में, मशीन को तुरंत निरीक्षण के लिए बंद कर दें, कारण का पता लगाएं और समय पर इसका इलाज करें।
(7) पल्वराइज़र सिस्टम और अन्य उपकरणों के बीच संबंध असंगत है। उदाहरण के लिए, फीड पाइप और डिस्चार्ज पाइप के अनुचित कनेक्शन से कंपन और शोर होगा। इसलिए, इन कनेक्टिंग पार्ट्स को हार्ड कनेक्टेड नहीं बल्कि सॉफ्ट कनेक्टेड होना चाहिए।
2、 ओवरहीटिंग असर
असर कोल्हू के सबसे महत्वपूर्ण भागों में से एक है, और इसका प्रदर्शन सीधे उपकरण के सामान्य संचालन और उत्पादन क्षमता को प्रभावित करता है। उपकरण के संचालन के दौरान, उपयोगकर्ता को असर के तापमान में वृद्धि और असर वाले हिस्से के शोर पर विशेष ध्यान देना चाहिए, और जितनी जल्दी हो सके असामान्यता से निपटना चाहिए।
(1) दो असर वाले पेडस्टल असमान हैं, या मोटर रोटर और ग्राइंडर रोटर संकेंद्रित नहीं हैं, जिससे शाफ्ट अतिरिक्त भार के प्रभाव को सहन करेगा, जिससे असर अधिक गरम हो जाएगा। इस मामले में, गलती को खत्म करने के लिए मशीन को तुरंत बंद कर दें, ताकि असर के शुरुआती नुकसान से बचा जा सके।
(2) असर में बहुत अधिक, बहुत कम या उम्र बढ़ने वाला चिकनाई वाला तेल भी असर के अधिक गर्म होने और क्षति का मुख्य कारण है। इसलिए, ऑपरेशन मैनुअल की आवश्यकताओं के अनुसार चिकनाई तेल को समय पर और मात्रात्मक रूप से भरना आवश्यक है। आम तौर पर, स्नेहन 60% - 70% असर वाले स्थान के लिए होता है। बहुत अधिक या बहुत कम स्नेहन और गर्मी हस्तांतरण के लिए अनुकूल नहीं है। असर इसकी सेवा जीवन का विस्तार करता है।
(3) असर कवर और असर बहुत कसकर फिट होते हैं, और असर और शाफ्ट बहुत कसकर या ढीले फिट होते हैं, जिससे असर अधिक गरम हो जाएगा। एक बार इस तरह की समस्या होने पर, उपकरण के संचालन के दौरान घर्षण की आवाजें और स्पष्ट झूले होंगे। मशीन बंद करो और असर हटा दें। घर्षण भागों को ट्रिम करें, और फिर आवश्यकतानुसार फिर से इकट्ठा करें
3、 कोल्हू में स्क्रीन ब्लॉकेज की समस्या
कोल्हू का स्क्रीन ब्लॉकेज क्रशर के उपयोग में आम विफलताओं में से एक है। स्क्रीन प्लेट के डिजाइन में समस्याएं हो सकती हैं, लेकिन यह अनुचित उपयोग और संचालन के कारण अधिक होती है।
(1) फीडिंग की गति बहुत तेज है और लोड बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्क्रीन ब्लॉक हो जाती है। खिला प्रक्रिया के दौरान, किसी भी समय एमीटर पॉइंटर के बड़े विक्षेपण कोण पर ध्यान दें। यदि यह रेटेड करंट से अधिक है, तो यह इंगित करता है कि मोटर अतिभारित है। अगर यह लंबे समय तक ओवरलोड रहता है, तो यह मोटर को जला देगा। इस मामले में, फीडिंग डोर को तुरंत कम या बंद करें, या फीडर को कम करके फीडिंग मात्रा को नियंत्रित करने के लिए फीडिंग मोड को बदलें। दो प्रकार के फीडर हैं, मैनुअल और स्वचालित। उपयोगकर्ता को वास्तविक स्थिति के अनुसार उपयुक्त फीडर का चयन करना चाहिए। उच्च घूर्णन गति, बड़े भार और कोल्हू के मजबूत भार में उतार-चढ़ाव के कारण। इसलिए, ऑपरेशन के दौरान ग्राइंडर का करंट आमतौर पर रेटेड करंट के लगभग 85% पर नियंत्रित होता है।
(2) क्रशिंग चेंबर में नेगेटिव प्रेशर पर्याप्त नहीं होता है, जिससे चलनी प्लेट से गुजरते समय क्रशिंग चैंबर में पाउडर का खराब डिस्चार्ज होता है या एयर मेश पाइप का खराब डिस्चार्ज होता है, जिसके परिणामस्वरूप स्क्रीन ब्लॉक हो जाती है। कोल्हू की। एयर नेटवर्क सिस्टम की समस्याओं के कारण स्क्रीन ब्लॉक होने के कई कारण हैं, जैसे डिस्चार्ज एयर डक्ट का डिज़ाइन व्यास बहुत बड़ा या बहुत छोटा है, एयर डक्ट एल्बो बहुत अधिक है और प्रतिरोध बड़ा है, पल्स नहीं है अवरुद्ध और वायुरोधी, नाड़ी नोजल का जेट दबाव बहुत कम है, प्रशंसक चयन भाग उचित है, वायु नेटवर्क पाइप बहुत लंबा है, वायु नेटवर्क पाइप लीक इत्यादि। सुधार और समायोजन के लिए कारणों को एक-एक करके समाप्त किया जाना चाहिए , और दैनिक रखरखाव कार्य जैसे नियमित निरीक्षण,
(3) हथौड़ा टूट गया है और खराब हो गया है, स्क्रीन का छेद बंद और टूट गया है, और कुचल सामग्री की पानी की मात्रा बहुत अधिक है, जो कोल्हू को अवरुद्ध कर देगी। क्रशर को अच्छी काम करने की स्थिति में रखने के लिए टूटे और गंभीर रूप से पुराने हथौड़े के टुकड़ों को नियमित रूप से अद्यतन किया जाएगा, और स्क्रीन का नियमित रूप से निरीक्षण किया जाएगा। कुचल सामग्री की नमी सामग्री 14% से कम होनी चाहिए, जो न केवल उत्पादन क्षमता में सुधार कर सकती है, बल्कि कोल्हू को अवरुद्ध करने और कोल्हू की विश्वसनीयता को बढ़ाने से भी रोक सकती है।
4、दैनिक मरम्मत और रखरखाव
1. उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, असर के तापमान में वृद्धि की बार-बार जाँच की जानी चाहिए। जब तापमान 50 ℃ से अधिक हो जाता है, तो कारण का पता लगाने और दोष को दूर करने के लिए मशीन को निरीक्षण के लिए बंद कर दिया जाएगा।
2. जब नई मशीन चल रही हो, तो ड्राइव बेल्ट को बढ़ाना आसान होता है। बेल्ट के कामकाजी जीवन को सुनिश्चित करने के लिए बेल्ट की उपयुक्त जकड़न को समायोजित करने पर ध्यान दें।
3. उत्पादन की गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए कमजोर भागों का बार-बार निरीक्षण किया जाएगा और उन्हें समय पर बदला जाएगा।
4. ब्लेड और लाइनिंग रिंग के पहनने की बार-बार जांच करें। यदि उत्पादकता कम हो जाती है और दाने का आकार पहनने के बाद मोटा हो जाता है, तो इसे तुरंत बदल दें।
5. मुख्य इंजन और ग्रेडेड फ्लो बेयरिंग को 265-295 की डिग्री के साथ नंबर 2 विशेष ग्रीस का उपयोग करके ग्रीस के साथ चिकनाई की जाती है।
6. असर की ग्रीस परिवर्तन अवधि 2000 घंटे है, और ग्रीस की भरने की मात्रा 1/2 (ऊपरी माप) या 3/4 (निचला माप) असर गुहा में जगह है। बहुत अधिक ग्रीस न भरें, अन्यथा असर का तापमान बहुत अधिक होगा।
7. स्क्रू फीडर की ग्रीस परिवर्तन अवधि 4000 घंटे है, और साधारण कैल्शियम बेस ग्रीस जोड़ा जाता है।
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