चूर्ण करने वाले को भी बुखार क्यों होता है?
चूर्ण करने वाले को भी बुखार क्यों होता है?
कई बार हमारे सामने ऐसी समस्या आ जाती है। बहुत उन्नत प्रदर्शन के साथ एक नया स्थापित या उपयोग किया जाने वाला पल्वराइज़र क्यों बन जाता है?"गर्म", पुर्जे तेजी से घिस जाते हैं, और उत्पादन गंभीर रूप से गिर जाता है? इसके लिए भी pulverizer सिस्टम से जवाब ढूंढ़ने और इस्तेमाल करने की जरूरत है।
पल्वराइज़र सिस्टम में फीडिंग, सहायक सक्शन, डिस्चार्ज और अन्य भाग होते हैं। केवल जब ये भाग एक दूसरे से अच्छी तरह मेल खाते हैं तो पल्वराइज़र अपने अच्छे प्रदर्शन को पूरा खेल दे सकता है।
पल्वराइज़र आमतौर पर खिलाने के लिए प्ररित करनेवाला फीडर या बेल्ट फीडर को अपनाता है। प्ररित करनेवाला फीडर और बेल्ट फीडर दोनों सहायक एयर इनलेट से लैस हैं। एडजस्टिंग प्लेट के माध्यम से एयर इनलेट को ठीक से खोला जाता है, ताकि जब पुल्वराइज़र काम कर रहा हो, तो क्रशिंग चैंबर में एक नकारात्मक दबाव बनता है, जो स्क्रीन से कुचल पाउडर के समय पर निर्वहन के लिए अनुकूल होता है। यदि रेगुलेटिंग प्लेट का उद्घाटन बहुत छोटा है, तो एयर इनलेट बड़ा नहीं है, पेराई कक्ष में नकारात्मक दबाव छोटा है, पाउडर डिस्चार्ज चिकना नहीं है, पाउडर अत्यधिक कुचला हुआ है, और पेराई कक्ष में गर्मी नहीं हो सकती समय पर छुट्टी दे दी जाती है, चूर्ण करने वाले को बुखार होना चाहिए। जब चूर्णनकर्ता के पास"बुखार", रेग्युलेटिंग प्लेट के खुलने की जांच होनी चाहिए।
कोल्हू की सहायक वायु सक्शन प्रणाली में कुचलने के बाद सामग्री जमा करने वाला कक्ष, पल्स डस्ट रिमूवर, पंखा आदि शामिल हैं।
क्रशिंग मटेरियल सेटलिंग चेंबर का स्थान जितना संभव हो उतना बड़ा होगा, जो चिकने पाउडर पथ की गारंटी है और पेराई सामग्री के सुचारू और समय पर निर्वहन के लिए अनुकूल है। क्रशिंग मटेरियल सेटलिंग चेंबर का छोटा स्थान भी पाउडर के खराब डिस्चार्ज का कारण है। इसलिए, प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए डिज़ाइन के दौरान उचित स्थान आरक्षित किया जाना चाहिए।
संबंधित पल्स डस्ट रिमूवर का चयन विभिन्न मॉडलों के पल्वराइज़र के अनुसार किया जाएगा। धूल हटानेवाला का प्रकार चयन फ़िल्टरिंग हवा की गति, फ़िल्टरिंग क्षेत्र और चेक की गई हवा की मात्रा के अनुसार निर्धारित किया जाएगा। धूल हटाने की दक्षता सुनिश्चित करने के लिए, पंखे की हवा की मात्रा यथासंभव मध्य मान के करीब होनी चाहिए, और हवा का दबाव डिजाइन मूल्य के 20% से अधिक नहीं होना चाहिए। डस्ट रिमूवर के एयर आउटलेट पर सीधे पंखे को उल्टा लगाने की अनुमति नहीं है। डस्ट रिमूवर और मटेरियल सीलिंग बरमा के बीच बड़ी जगह के साथ एक पाउडर सेटलिंग चैंबर सेट किया जाना चाहिए, ताकि डस्ट रिमूवर के इनलेट में प्रवेश करने वाली गैस की धूल की सघनता कम हो। डस्ट रिमूवर से लैस फिल्टर बैग की फिल्टर सामग्री ज्यादातर पॉलिएस्टर सुई छिद्रित फिल्टर महसूस होती है, उपयोग तापमान ≤ 120 ℃, अच्छा एसिड प्रतिरोध और खराब क्षार प्रतिरोध के साथ; धूल कण आकार के लिए ≤ 1 μ मीटर। या उच्च नमी सामग्री के साथ धूल के लिए, पेरिटोनियल पॉलिएस्टर सुई छिद्रित फिल्टर का चयन किया जा सकता है, लेकिन यह बड़े कण आकार और कण आकार वितरण में बड़े अंतर के साथ धूल के लिए उपयुक्त नहीं है।
फिल्टर सामग्री की चिकनी सतह धूल प्राप्त करने वाली सतह के रूप में उपयुक्त है: ए) हल्की धूल या हल्की अशुद्धियों वाली धूल के लिए; बी) उच्च आर्द्रता के साथ धूल; ग) धूल चिपचिपा और सोखने योग्य है; डी) उच्च धूल एकाग्रता के साथ गैस को संभालें।
फिल्टर सामग्री की खुरदरी सतह धूल प्राप्त करने वाली सतह के रूप में उपयुक्त होती है: ए) धूल के कण का आकार छोटा होता है; बी) धूल कण आकार का वितरण अपेक्षाकृत समान है; सी) धूल की नमी अधिक नहीं है; डी) धूल में कम चिपचिपापन और सोखना होता है।
जैसे ही पल्वराइज़र का हथौड़ा सामग्री को मारने और रगड़ने के लिए उच्च गति से घूमता है, सामग्री में नमी और महीन धूल पल्स डस्ट रिमूवर के बैग द्वारा पालन की जाएगी, और हवा का प्रतिरोध बढ़ जाएगा। समय की वृद्धि के साथ, धूल हटानेवाला की हवा की मात्रा और दबाव खो जाएगा, जिससे चूर्णित करने वाला"बुखार"गंभीर मामलों में, और उत्पादन घट जाएगा। डस्ट रिमूवर के बैग को समय पर बदलना या साफ करना चाहिए।
कोल्हू का डिस्चार्ज सिस्टम एक सामग्री सीलिंग बरमा, एक बाल्टी एलेवेटर आदि से बना होता है। फ़ंक्शन स्क्रीन के माध्यम से गुजरने वाले पाउडर को अगली प्रक्रिया तक पहुंचाना है, ताकि कोल्हू के निरंतर और सुचारू निर्वहन को सुनिश्चित किया जा सके। ऑगर के डिस्चार्ज सिरे पर, एक मटेरियल सीलिंग बैफल होता है, जिसका उपयोग सामग्री के सुचारू डिस्चार्ज को सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है और ऑगर के डिस्चार्ज सिरे पर हवा को डस्ट रिमूवर में प्रवेश करने से रोकता है। इसलिए, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि सामग्री सील बाधक स्वतंत्र रूप से झूल सके। जब सामग्री होती है, तो सामग्री निर्वहन के लिए चकरा देगी। जब कोई सामग्री नहीं होती है, तो चकरा स्वतंत्र रूप से शिथिल हो जाएगा, आउटलेट पर हवा को चूसे जाने से रोक देगा।
जब पल्वराइज़र काम कर रहा होता है, तो फीडर सक्शन पोर्ट से पर्याप्त ठंडी हवा को प्रवेश करने देने के लिए वायु पथ के लिए यह एकमात्र सही चैनल होता है और चूर्ण को छलनी प्लेट के माध्यम से चूर्ण कक्ष के माध्यम से बाहर लाया जाता है। यदि स्थापना सटीकता अधिक नहीं है और दरवाजा, कवर प्लेट, वायु वाहिनी और जोड़ अच्छी तरह से सील नहीं हैं, तो वायु परिपथ भी छोटा हो जाएगा, और पेराई कक्ष से गुजरने वाली वायु की मात्रा अपर्याप्त होगी, जिससे चूर्णित करने वाला"गरम करना".
पल्स कंट्रोलर के अनुचित उपयोग से पल्स डस्ट रिमूवर का उपयोग प्रभाव कम हो जाएगा और अप्रत्यक्ष रूप से पेराई कक्ष के माध्यम से अपर्याप्त वायु प्रवाह का कारण होगा। सर्किट और इंजेक्शन लाइनों की संख्या निर्धारित करने के लिए सही तरीका है; पल्स चौड़ाई विनियमन बीच में है; अंतराल समायोजन बीच में है; पल्स डस्ट रिमूवर का उपयोग प्रभाव अधिक नहीं है। नाड़ी की चौड़ाई और अंतराल को समायोजित करने के लिए नाड़ी नियंत्रक की जाँच की जानी चाहिए।
यदि एयर बैग के सामने तेल-गैस विभाजक का तेल कप बहुत अधिक तेल एकत्र करता है, तो जुदाई प्रभाव कम हो जाएगा, और तेल की गंदगी एयर बैग द्वारा उड़ाए जाने के बाद महसूस किए गए फिल्टर से चिपक जाएगी; या संपीड़ित हवा का दबाव बहुत कम है (<0.7MPa), जो पल्स डस्ट रिमूवर के उपयोग प्रभाव को भी कम करेगा।
यदि पुल्वराइज़र का ठीक से उपयोग नहीं किया जाता है और लंबे समय तक ओवरलोड के तहत काम करता है, तो इससे पल्सवेइज़र को बुखार हो सकता है, या मोटर भी जल सकती है। काम करने की सही स्थिति यह है कि मोटर रेटेड लोड के 90% पर काम करता है।
संक्षेप में, द"बुखार"कोल्हू प्रणाली की समस्याओं या अनुचित उपयोग के कारण कुचल कक्ष के माध्यम से अपर्याप्त वायु प्रवाह के कारण होता है; पाउडर के खराब डिस्चार्ज के कारण, सामग्री अत्यधिक कुचल जाती है, जिससे उत्पादन में गिरावट तेज हो जाती है; खराब गर्मी निर्वहन और तेजी से संचय के कारण, कोल्हू का रोटर उच्च तापमान और उच्च गति वाले वातावरण में काम करता है, जो हथौड़ा चाकू और पिन शाफ्ट के पहनने को बढ़ाता है।
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